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塑膠注塑成型過程中的壓力調(diào)節(jié)
無論是油壓式還是電動(dòng)式注塑機(jī)，所有注塑過程中的運(yùn)動(dòng)都會(huì)產(chǎn)生壓力。適當(dāng)控制所需壓力，才能生產(chǎn)出質(zhì)量合理的成品。
壓力調(diào)控及計(jì)量系統(tǒng)在油壓式注塑機(jī)上，所有運(yùn)動(dòng)由負(fù)責(zé)以下操作的油路執(zhí)行：
1塑化階段中的螺桿旋轉(zhuǎn)。
2滑座料道（注嘴*近注口襯套）。
3注射和保壓期間射料螺桿的軸向運(yùn)動(dòng)。
4將基材閉合於射料桿上，直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。
5啟動(dòng)裝配頂桿的頂出臺(tái)以頂出部件。
在全電壓機(jī)上，所有運(yùn)動(dòng)由配有永久磁鐵的無刷同步電動(dòng)機(jī)執(zhí)行。通過機(jī)床業(yè)中一直采用的滾珠軸承螺桿，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變換為線性運(yùn)動(dòng)。整個(gè)流程的效率部分取決於塑化過程，其中，螺桿起十分關(guān)鍵的作用。塑膠注塑三菱公司在生產(chǎn)全電機(jī)型的過程中最新推出的解決方案包括一根灌料螺桿（第二螺紋抱輥）和一根配有混煉元件的螺桿尖梢。這樣，可最大限度增強(qiáng)塑化能力和混煉效果，縮短螺桿長(zhǎng)度，實(shí)現(xiàn)高速運(yùn)轉(zhuǎn)。
螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過程可借助於反壓調(diào)整，以避免過熱。混煉元件不能產(chǎn)生過高的流速，否則，會(huì)導(dǎo)致聚合物降解。每一種聚合物具有不同的最大流速，如果超過這一極限，分子會(huì)拉伸，出現(xiàn)聚合物主鏈斷裂現(xiàn)象。不過，重點(diǎn)仍然是在注射和保壓過程中控制螺桿的向前軸向運(yùn)動(dòng)。後續(xù)的冷卻過程，包括內(nèi)在應(yīng)力、公差和翹曲等方面，對(duì)於確保產(chǎn)品質(zhì)量十分重要。這一切全由模具質(zhì)量決定，對(duì)於優(yōu)化冷卻料道、確保有效的閉環(huán)溫度調(diào)節(jié)時(shí)，尤其如此。該系統(tǒng)完全獨(dú)立，不會(huì)干擾機(jī)械調(diào)節(jié)。閉模和頂出等模具運(yùn)動(dòng)必須精確高效。通常采用速度分布曲線，以確保活動(dòng)部件準(zhǔn)確*近。接觸維持力可調(diào)整。因此可斷定，在不考慮能耗和機(jī)械可*性、附加條件相同（如模具質(zhì)量）的前提下，產(chǎn)品質(zhì)量主要決定於控制螺桿向前運(yùn)動(dòng)階段的系統(tǒng)。在油壓式注塑機(jī)上，這一調(diào)節(jié)通過探測(cè)油壓而實(shí)現(xiàn)。具體地說，油壓通過控制板而激活一套閥門，流體通過操縱器而產(chǎn)生作用，并得到調(diào)節(jié)及釋放。
注射速度控制包括開環(huán)控制、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制等選擇方案。開環(huán)系統(tǒng)依*共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上，從而使流體在注射機(jī)筒中產(chǎn)生壓力，讓注射螺桿以一定的前向速度運(yùn)動(dòng)。半閉環(huán)系統(tǒng)采用閉環(huán)比例閥。環(huán)路在閉合口所在的位置閉合，閉合口通過在閥門內(nèi)的移動(dòng)而控制油料的流量比例。閉環(huán)系統(tǒng)在螺桿平移速度時(shí)閉合。閉環(huán)系統(tǒng)中采用速度傳感器（通常為電位計(jì)型），定時(shí)探測(cè)張力下降。比例閥流出的油料通過調(diào)節(jié)，可補(bǔ)償出現(xiàn)的速度偏差。閉環(huán)控制依*與機(jī)器整合一體的專用電子元件。閉環(huán)壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致，以及在各個(gè)循環(huán)中確保反壓均勻。通過探測(cè)出的壓力值對(duì)比例閥進(jìn)行調(diào)節(jié)，根據(jù)設(shè)定壓力值進(jìn)行偏差補(bǔ)償。一般來說，可對(duì)液壓進(jìn)行監(jiān)控，但是，探測(cè)注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可*的方案是通過閱讀注嘴或模腔壓力讀數(shù)對(duì)比例閥進(jìn)行管理。在壓力探測(cè)的基礎(chǔ)上增加溫度探測(cè)，特別有利於流程管理。了解物料可承受的實(shí)際壓力，還有助於根據(jù)設(shè)定壓力和溫度條件來預(yù)測(cè)模塑件的實(shí)際重量和尺寸。實(shí)際上，通過改變保壓壓力值，可將更多的物料引入模腔，以降低部件收縮，符合設(shè)計(jì)公差（其中包括預(yù)設(shè)注塑收縮）。接近熔化條件時(shí)，半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對(duì)此，過充模不會(huì)阻礙部件頂出。
油壓設(shè)備與出料量及壓力調(diào)節(jié)
離心泵產(chǎn)生的平均液壓壓力可達(dá)140巴，這一壓力值特別適合於注塑。在周期的其它各個(gè)階段，要求明顯較低，除了需要快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑機(jī)）要求較高。
為降低能耗，在出料高峰期時(shí)可采用可變排量泵和儲(chǔ)壓缸。固定排量泵在每次旋轉(zhuǎn)時(shí)移動(dòng)等量油量，因此，油泵選型由特定時(shí)間內(nèi)所需移動(dòng)的油量而定。三相電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速一般為1440轉(zhuǎn)/分，通常要求裝配雙泵。只有在塑化過程中（功率達(dá)100％），油泵的利用率才達(dá)到最大限度。在停頓過程中，機(jī)械不需要能耗，即使需要，也屬功率損耗。
所有注塑機(jī)均采用質(zhì)量等級(jí)各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝於注射壓機(jī)上，目的是對(duì)以下各個(gè)方面進(jìn)行準(zhǔn)確控制：
開模速度（兩級(jí)），閉模速度（兩級(jí)），閉模安全性，注射（3-10級(jí)），加料（3-5級(jí)），吸入和頂桿（兩級(jí)）。
開模壓力，閉模壓力，模具安全性，機(jī)械夾具（料筒或肘桿），注射（充模階段一次，後續(xù)階段3-10次），吸入和反壓（3-5級(jí)）。螺桿旋轉(zhuǎn)速度（3-5級(jí)）。
滑座*近速度（機(jī)械注嘴*近模具固定半模上注射襯墊的速度）以及頂桿的運(yùn)動(dòng)速度（頂出臺(tái)速度）也可調(diào)整。輔助電動(dòng)機(jī)通過微弱的輸入信號(hào)，將放大的信號(hào)（輸出信號(hào)）發(fā)送到閥門，使伺服閥執(zhí)行調(diào)節(jié)功能。在伺服閥中，微弱的輸入電信號(hào)被轉(zhuǎn)化為液壓輸出信號(hào)，以壓降的形式根據(jù)所需的出料要求進(jìn)行改進(jìn)。閥門必須對(duì)張力或通用指令做出快速、可重覆及低滯後的出料響應(yīng)。實(shí)際上，當(dāng)前研究的目的是改進(jìn)頻率響應(yīng)，使運(yùn)行於數(shù)千赫（kHz）頻率的動(dòng)力設(shè)備（液壓邊）和電子設(shè)備之間進(jìn)行對(duì)話。由於有效出料取決於閥門上聚合度（DP）的作用，因此，液壓線路中的油溫必須保持在45-55℃的範(fàn)圍內(nèi)（通常采用閉環(huán)調(diào)節(jié)系統(tǒng)），具體根據(jù)流體粘度和過渡口的幾何形狀而定。在閥內(nèi)沒有適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)系統(tǒng)，溫度上升會(huì)導(dǎo)致溶體粘度下降；若配有均衡開閥值，則可提高出料量。增加傳動(dòng)系統(tǒng)的出料油量，意味注射速度隨之加快。對(duì)高科技伺服傳動(dòng)閥進(jìn)行精確控制，可基本消除滯後現(xiàn)象，增強(qiáng)所有功能的重復(fù)性。
