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幾乎所有熱塑性塑料注塑成型時都會發生模垢。當最終產品的功能要求必須混入相關的添加物時(例如改質劑、防火劑等)，成型過程中，這些添加物非常可能殘留在模穴表面，導致形成模垢。

模垢的形成還有其他方面的原因，最常見的原因如下：

• 原料的熱分解產物

• 注射成型時，熔體流動極端的剪切力

• 不適當的排氣

  
  

如上造成的模垢時常是不同因素的組合產物，并且尋求發現這些模垢究竟是什么原因造成及如何去預防，非常的麻煩，并且模垢在數日之后才會形成。

• 各種添加劑產生特定類別的模垢。防火劑在高溫時會起反應，形成分解并可能產生模垢產品。抗沖擊劑在過度高溫或極端剪切力的影響下，將從聚合物中分離并殘留在模穴表面形成模垢。

  
  

• 熱塑性工程塑膠中的顏料在高溫下熔化，將降低成型原料的熱穩定性，結果造成降解的聚合物和分解的顏料組合形成模垢。

  
  

• 模具上特別熱的零件(如模芯),改質劑/安定劑和其他添加劑可能黏附其表面并造成模垢。在此情形下,必須采取措施達成更好模具溫度控制或使用特別的安定劑。

如果突然發生模垢，可能是由于成型條件的變更，或者因為更換不同批的成型原料。下列建議有助于改善模垢。

首先，測量熔膠溫度和目視檢查熔膠是否有分解現象(如燒焦顆粒)。同時檢查成型原料是否有外來物質污染，是否使用相同的清除原料。檢查模具的排氣狀況。

再次，檢查運作的機器：使用染料著色的成型原料(黑色除外)，約20分鐘后關閉注塑機，拆除噴嘴、連接座，若可能同螺桿一起拆除，檢查原料是否有燒焦的顆粒，進行原料顏色比較，迅速找出模垢來源。

在許多案例中發現出令人驚訝的模垢缺陷原因。這項技術最適用于較小的注塑機，最大為40mm螺桿直徑。模垢的消除還使成型其他原料時，制件的品質得到明確改善。上述對策也適用于有熱流道系統的成型。

模具模垢導致注塑制件外觀缺陷，特別是有表面蝕紋的制件，可通過噴砂機噴砂處理進行制件表面修補。

使用上述所有措施無法消除模垢時，必須加強該模具保養和維護。

模具表面模垢形成初期比較容易清除，因此模穴和排氣通道必須定時清理和保養(例如在每批成型生產后)。長時間不進行模具保養和維護，模具形成較厚層模垢后清除非常困難和耗時。

注塑模具保養和維護所用的噴劑主要有：脫模劑、防銹劑、頂針油、膠漬清除劑、模具清洗劑等。

模垢的化學組成非常復雜，必須使用和嘗試新的方法清除，如一般溶劑和各種特殊溶劑、烤爐噴劑、含***的檸檬水等。另類奇特方式有使用清潔模型軌道用橡膠。

使用熱流道成型和熱敏感原料時，熔體駐留時間將會變長，由此增加了原料分解形成模垢的風險。對注塑機螺桿進行清理。

成型剪切力敏感的原料時使用尺寸較大的流道和澆口，多點澆口可減少流動距離，低射出速度，降低形成模垢的風險。

有效率的模具排氣可減少形成模垢的可能，在模具設計階段設置適當的模具排氣。自動清除排氣系統，或能輕易去除模垢的排氣方式是最佳選擇，排氣系統的改善經常導致模具上模垢的減少。

在模穴表面覆蓋特別的不粘涂層，可防止模垢的形成，應進行測試評估涂覆的效果。模具內表面進行鈦氮化物處理可避免在模具上形成模垢。