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塑機加工時背壓的形成簡述
一、 背壓的形成 在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為 背壓 。 背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑件機注射油缸后部都設有 背壓閥 ，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由 AC伺服閥控制的。 二、適當調校背壓的好處 1、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。 2、可將熔料內的氣體“ 擠出 ”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。 3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。 4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。 5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。三、背壓太低時，易出現下列問題 1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。 2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。 3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。 4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。四、 過高的背壓 ,易出現下列問題 1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現 漏膠 現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。 五、背壓的調校 注塑件背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在 3-15kg/cm 3 。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。 背壓 是注塑件成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！
